切削液的选用需要根据加工的材质、设备、工艺等因素选定，福邦润滑油可提供多种水性、油性切削液，有适合铝合金、不锈钢、铜铝合金等加工的切削液。精密加工，对切削液润滑性要求高，一般用切削油。若要考虑到冷却及清洗，可采用含极压剂的微乳液；普通工件的加工，用一般的水性切削液就可以了，推荐用半合成水性切削液，润滑、冷却及清洗性都不错。但对于特殊的材质，如铝，铜等有色金属，应考虑到切削液对金属材质的腐蚀和氧化。

铝合金切削液加工过程产生斑点原因

铝件表面形成一层氧化物薄膜，起到保护的作用。如果该氧化膜不致密，如膜中间有空隙，或膜中有其他元素的化合物导致出现破口，或外来化学物质导致膜被破坏，则腐蚀性气体或介质极易沿此空隙侵袭，造成腐蚀。

腐蚀后，铝的氧化物以粉末状、纤维状形态呈现，看起来与周围的底色有反差，就像发霉了一样，实质上并不是霉，而应该是表面氧化现象，因此，斑点的本质应该是铝件表面的氧化腐蚀。

铝件切削液加工件变黑原因：

1、温度太高烧伤

2、被氧化

3、被腐蚀 可能是切削液被台数控钻铣床里面的其他油污染了，

比如导轨油或者是现在用的切削液已经变质腐败了；把切削液换掉，机器供液管路多洗几次。

表面氧化斑点的来源

外部环境因素

铝是活泼金属，在一定的温度和湿度条件下极易氧化变黑或发霉，这是铝本身特性决定的。

自身的内部因素

很多厂家压铸、机加工工序之后，不做任何清洁处理，或者简单的用水冲冲，无法做到彻底清洗干净，铝件表面残留有脱模剂、切削液、皂化液等腐蚀性物质，以及其他污渍，这些物质又加快铝件长霉点。

工艺设计不合理

铝件在清洗或机加工后处理不当，为铝件发霉创造了条件，加速霉变的生成。

选用清洗剂不得当

清洗具有强腐蚀性，造成铝件腐蚀氧化。

仓储管理不到位

存放仓库不同的高度时，发霉的状况也不同。

铝加工选用切削液

硫化切削油与铝形成强度高于铝本身的硫化物，不但不能起到润滑作用，反而会增大刀和屑接口间的摩擦。另外，切削铝时用含氯的切削液也会产生类似的作用，因此切削铝时不宜用硫化切削油以及含氯的切削液。

一般来说，切削液要根据金属的加工艺和要求来选择。根据大多数经验来说，如果铝切机锯片为高速的钢质刀片进行低速切割时，我们推荐使用油性切削液，如果使用硬质合金进行高速切割时，我们推荐使用水溶性切削液。

总之，要根据具体切削加工条件及要求，根据纯油性金属切削液和水溶性金属切削液的不同特点，同时考虑各个工厂的不同实际情况，如车间的通风条件、废液处理能力及前后道工序的切削液使用情况等，来选取具体的切削液类型。

综上所述，普通切削液并不能满足铝合金的加工，加工铝合金要选用铝合金专用的切削液，如福邦润滑油的SEN系列的-微乳铝合金切削液品质卓越，超强防锈能力持续50天。

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