切削液使用得当，才能解决机床生锈问题

首先，我们先来聊一聊切削液无法解决机床工件生锈的原因：

1、PH值过高或过低，导致细菌易侵入，造成机床工件腐败

如果切削液PH值大于9，切削液会对人体皮肤有刺激性，引起操作者皮肤过敏和有色金属腐蚀等现象。当切削液的PH值小于8，表明溶液被细菌侵入，细菌容易传播，导致工件和机床腐败，降低工件加工的使用寿命和生产效率。

2、浓度降低，不易形成防锈膜

水溶性切削液在正确的浓度下，是可以防止锈蚀发生的。但如果切削液浓度太低，使用过程中只加水不加原液，那么防锈成分就偏低，不能形成有效防锈膜，就会导致金属材料锈蚀。

3、混入杂物，导致防锈性能下降

磨削中常用浸硫砂轮和含有冰晶石的砂轮。随着磨粒的脱落，硫盐酸和氟化物会混入切削液中，促使防锈成分不断消失，加速防锈性能的下降。

4、长期使用

切削液循环长期使用，清洁不到位，导致保护不到位，就容易滋生细菌，影响使用寿命。

5、配液、补液不规范

配液时用水不合格，水质硬度偏高或者里面含有硫酸根离子、氯离子超标以及切削液补加不规范，油和水分开添加，在补水的时候导致机器生锈。

6、切削液质量差

部分工厂人员为了降低成本而采购廉价的杂牌切削液，此类切削液往往质量不好，润滑、防锈、抗菌性能低下，容易变质。这极大的影响了加工件的精度，还易引起机床以及加工件锈蚀。

切削液应用

既然找到了问题根源所在，就要针对每个问题”对症下药“逐一解决：

对 ph值进行检测监控，可以控制切削液酸碱度变化的大小；至少每周必须检测一次（ph 试纸），ph值应保证大于8，ph值过低需增加ph值调整剂。
定期检测切削液的浓度变化，及时添加新的切削液。
可通过原液或防锈剂的补充来维持防锈性，还应经常有效地清除磨削中落入切削液里的各种粉粒。
视情况加入杀菌剂，并更换新的切削液。
尽量使用软水进行配液，以减少硫化物及氯化物。并规范进行补液。
更换质量好、售后有保障的正牌切削液。

切削液作为机加工过程中的主要耗材之一，其质量好坏直接影响设备加工精度和运行效率，所以在日常作业时，生产车间不仅要使用性能优良、防锈性能好的切削液，还要做好防护工作。每天要进行浓度检查，浓度过高过低都要及时处理。使用一段时间后要对机台进行一次彻底清理。平时也要保持车间的清洁，减少细菌滋生。这样机床、加工件的生锈状况才会变好或者彻底避免。